توالی و ترکیب تکنیک های شش سیگما در چارچوب متدولوژی شش سیگما

عمده ترین نوآوری شش سیگما تلفیق، ترکیب و سیستماتیک نمودن مجموعه ای از تکنیک ها می باشد که هر یک در گذشته به صورت انفرادی مورد استفاده قرار می گرفتند. پس از درک مراحل مختلف متدولوژی شش سیگما می توان تفکیک سه گانه ای برای کلیه فرایندهای سازمان به صورت: 1- فرایندهای ساخت و تولید 2- فرایندهای خدمات 3- فرایندهای طراحی و توسعه قایل شد.
با در نظر گرفتن این طبقه بندی، سه برنامه 21 مرحله ای برای بهبود هر یک از این فرایندها معرفی می گردد.

تکنیک های متعدد آماری و غیر آماری مهندسی کیفیت از آغاز، جهت بهبود فرایندهای ساخت و تولید به کار گرفته می شدند. فرایندهای ساخت و تولید کلیه فرایندهایی را که در صنایع مختلف موجب به وجود آمدن محصولات متعدد می گردند، در بر می گیرند. توالی و ترکیب تکنیک های شش سیگما در 21 گام برای فرایندهای ساخت و تولید به شرح ذیل می باشد:

عمده ترین نوآوری شش سیگما تلفیق، ترکیب و سیستماتیک نمودن مجموعه ای از تکنیک ها می باشد که هر یک در گذشته به صورت انفرادی مورد استفاده قرار می گرفتند. پس از درک مراحل مختلف متدولوژی شش سیگما می توان تفکیک سه گانه ای برای کلیه فرایندهای سازمان به صورت: 1- فرایندهای ساخت و تولید 2- فرایندهای خدمات 3- فرایندهای طراحی و توسعه قایل شد.
با در نظر گرفتن این طبقه بندی، سه برنامه 21 مرحله ای برای بهبود هر یک از این فرایندها معرفی می گردد.

تکنیک های متعدد آماری و غیر آماری مهندسی کیفیت از آغاز، جهت بهبود فرایندهای ساخت و تولید به کار گرفته می شدند. فرایندهای ساخت و تولید کلیه فرایندهایی را که در صنایع مختلف موجب به وجود آمدن محصولات متعدد می گردند، در بر می گیرند. توالی و ترکیب تکنیک های شش سیگما در 21 گام برای فرایندهای ساخت و تولید به شرح ذیل می باشد:
1- شناسایی الزامات بحرانی مشتری در مقیاس کلان، تعریف قلمرو پروژه، شناسایی متغیرهای کلیدی خروجی از فرایند (KPOVs) که به عنوان سنجه های پروژه به کار خواهند رفت. تعریف و اندازه گیری هزینه های کیفیت و سنجه RTY مرتبط با فرایند تحت بهبود.
2- شناسایی ‹‹ سهامداران›› کلیدی پروژه و تشکیل تیم شش سیگما. ایجاد طرح منشور پروژه و مشخص نمودن نحوه ارائه گزارش های پیشرفت پروژه و دفعات ارائه آنها.
3- تشریح تاثیر اجرای پروژه بر فرایند کلی کسب و کار. محاسبات و برآورد های مالی پروژه.
4- منظور نمودن ترتیب به کارگیری تکنیک های شش سیگما (21 گام) در نمودار گانت پروژه (طرح پروژه)
5- گردآوری سنجه های پروژه و نمونه گیری از آنها در طول زمان جهت نمایش تغییرپذیری بلند مدت. ایجاد نمودارهای کنترل KPOVها در سطح 30000 پایی جهت کسب چشم اندازی کلان از فرایند.
6- مشخص نمودن قابلیت / عملکرد بلندمدت فرایند برایKPOV ها و به کمک نمودارهای کنترل 30000 پایی. محاسبه نسبت معیوبی ها (عدم انطباقها). طبق بندی معیوبی ها در قالب نمودار پارتو.
7- ترسیم فلوچارت / نقشه فرایند جاری در سطح خرد با جزئیات کامل جهت ایجاد نخستین ایده های بهبود.
8- ایجاد دیاگرام علت و معلول جهت شناسایی آغازین متغیرهای موثر بر خروجی فرایند. استفاده از فلوچارت فرایند و نمودار پارتو جهت کمک به شناسایی علل موجود در دیاگرام علت و معلول.
9- ترسیم ماتریس علت و معلول جهت مشخص نمودن شدت ارتباط میان متغیرهای ورودی و KPOV ها، شناسایی آغازین متغیرهای ورودی به کمک دیاگرام علت و معلول صورت می گیرد.
10- تجزیه و تحلیل سیستم های اندازه گیریMSA . تحلیل مولفه های واریانس با در نظر گرفتن تکرارپذیری و تجدید پذیری به موازات سایر منابع نظیر ماشین به ماشین.
11- رتبه بندی متغیرهای ورودی به فرایند، به کمک ماتریس علت و معلول و نمودار پارتو و در نهایت تعیین KPIV ها و متغیرهای کلیدی ورودی به فرایند.
12- پیاده سازی FMEAمتمرکز. در نظر داشتن نگرش سیستمی به هنگام پیاده سازی FMEA و استفاده از آیتم های با رتبه بالا در ماتریس علت و معلول به عنوان خطاهای بالقوه در FMEA. ارزیابی طرح های جاری کنترل.
13- گرد آوری داده ها جهت ارزیابی ارتباط کمی میانKPOV و KPIV ها.
14- استفاده از ابزارهای گرافیکی نظیرvaricharts - multi box plotو جهت شناسایی ابتدایی منبع تغییرپذیری و پراکندگیها در فرایند.
15- انجام آزمون های فرض جهت آگاهی از چگونگی اهمیت آماری ارتباطها.
16- به کارگیری تحلیل مولفه های واریانس جهت تفکیک و درک منابع خروجی تغییرپذیری نظیر تغییرپذیری به علت تغییرات روزانه (روز به روز)، بخش به بخش و یا قطعه به قطعه.
17- مطالعات دقیق چگونگی تاثیر KPIV ها بر KPOV ها به کمک تحلیل رگرسیونی و تحلیل واریانس.
18- به کار گیری DOE طرح های آزمایشی عاملی و تحلیل رویه پاسخ. در طراحی آزمایشها، تعیین و ارزیابی سطوح KPIV ها براساس میزان کاهش در تغییر پذیری KPOV ها می باشد. همچنین در طراحی آزمایشها KPIV ها باید به گونه ای تنظیم گردند که فرایند نسبت به اغتشاشاتی نظیر تغییرپذیری در مواد اولیه، نیرومند گردد.
19- مشخص نمودن حدود عملکرد بهینه KPIVها به کمک DOE و سایر تکنیک ها.
20- بازنگری و به روز آوری طرح کنترل، به کارگیری نمودارهای کنترل 50 پایی جهت شناسایی علل خاصی در KPIV ها.
21- حصول اطمینان از اثربخشی بهبودهای اعمال شده در فرایند و همچنین افزایش قابلیت / عملکرد فرایند. تهیه گزارشها ی نهایی از پروژه اجرا شده و تشریح مزایای حاصل از کاهش هزینه ها و یا افزایش سود. پایش و اندازه گیری نتایج حاصله 3 تا 6 ماه پس از تکمیل پروژه، جهت اطمینان از ثبات بهبودهای ایجاد شده.

ب – فرایندهای خدمات

دستیابی به درک و تعریفی صحیح از معیوبی ها (عدم انطباقها) و گردآوری سنجه های روشنگر، مشکلترین موانع بر سر راه به کارگیری متدولوژی شش سیگما جهت بهبود فرایندهای خدمات/ معاملات می باشند اینگونه پروژه ها اغلب فاقد داده های معتبر می باشند و همچنین اکثرداده ها وصفی هستند. به طور مثال تعداد معیوبی ها و یا معیارهای رد / پذیرش. با توجه به مزیت استفاده از داده های پیوسته نسبت به داده ها (متغیرهای) وصفی، بدیهی است که در صورت امکان اینگونه داده ها جایگزین گردند. موضوع مهم دیگر اثرات منفی حاصل از تعریف حدود مشخصه فنی مجازی برای اینگونه فرایندها می باشد، به تجربه ثابت شده است که به کار گیری نمودارهای احتمال و هیستوگرام جهت کمی نمودن قابلیت / عملکرد فرایندهای خدمات بر استفاده از حدود مشخصه مجازی، ارجح می باشند. تحیلیل سیستم های اندازه گیری (MSA) در فرایندهای خدماتی نیز کاربرد داشته و به هنگام استفاده از داده های وصفی انجام اینگونه تحلیل ها جهت مشخص نمودن سهم ابزار اندازه گیری در تغییرپذیری کل ضروری می باشد. آخرین نکته ای که باید به هنگام مواجهه با فرایندهای سرویس و خدمات مورد توجه قرار گیرد بهره گیری از تکنیک های DOE می باشد.
باید آگاه بود که مزایای حاصل از به کارگیری طراحی آزمایش ها در فرایندهای ساخت و تولید و سرویس و خدمات یکسان است. کارایی و کیفیت خدمات یک سازمان با طراحی صحیح پارامترهای فرایند های خدمات به کمک DOE افزایش قابل ملاحظه ای خواهد یافت.
توالی و ترکیب تکنیک های شش سیگما در 21 گام در فرایندهای خدمات به شرح ذیل می باشد:

1- شناسایی الزامات بحرانی مشتری در مقیاس کلان، تعریف قلمرو پروژه، شناسایی متغیرهای کلیدی خروجی از فرایند (KPOVs) که به عنوان سنجه های پروژه به کار خواهند رفت. تعریف و اندازه گیری هزینه های کیفیت و سنجه RTY مرتبط با فرایند تحت بهبود.
2- شناسایی ‹‹ سهامداران›› کلیدی پروژه و تشکیل تیم شش سیگما. ایجاد طرح منشور پروژه و مشخص نمودن نحوه ارائه گزارش های پیشرفت پروژه و دفعات ارائه آنها.
3- تشریح تاثیر اجرای پروژه بر فرایند کلی کسب و کار. محاسبات و برآورد های مالی پروژه.
4- منظور نمودن ترتیب به کارگیری تکنیک های شش سیگما (21 گام) در نمودار گانت پروژه (طرح پروژه)
5- گردآوری سنجه های پروژه و نمونه گیری از آنها در طول زمان جهت نمایش تغییرپذیری بلند مدت. ایجاد نمودارهای کنترل KPOVها در سطح 30000 پایی جهت کسب چشم اندازی کلان از فرایند.
6- به جهت عمومیت نداشتن کاربرد حدود مشخصه فنی (USL ، LSL) برای فرایندهای سرویس، خدمات و معاملات، عملکرد / قابلیت بلندمدت فرایند KPOV ها به کمک نمودار فراوانی مشخص می گردد به طور مثال در 80 درصد مواقع متغیر پاسخ KPOV در فاصله (a , b) قرار می گیرد. تبدیل و تشریح قابلیت / عملکرد فرایند KPOV به زبان پول (هزینه / سود). استفاده از نمودار پارتو جهت طبقه بندی معیوبی ها.
7- ترسیم فلوچارت / نقشه فرایند جاری در سطح خرد با جزئیات کامل جهت ایجاد نخستین ایده های بهبود.
8- ایجاد دیاگرام علت و معلول جهت شناسایی آغازین متغیرهای موثر بر خروجی فرایند. استفاده از فلوچارت فرایند و نمودار پارتو جهت کمک به شناسایی علل موجود در دیاگرام علت و معلول.
9- ترسیم ماتریس علت و معلول جهت مشخص نمودن شدت ارتباط میان متغیرهای ورودی و KPOV ها، شناسایی آغازین متغیرهای ورودی به کمک دیاگرام علت و معلول صورت می گیرد.
10- فرایندهای سرویس، خدمات و معاملات نیز مانند فرایندهای ساخت و تولید از مزایای تحلیل سیستم های اندازه گیری بی بهره نمی باشند. اینگونه مطالعات معمولا به صورت تحلیل توصیفی سیستم های اندازه گیری می باشند.
11- رتبه بندی متغیرهای ورودی به فرایند، به کمک ماتریس علت و معلول و نمودار پارتو و در نهایت تعیین KPIV ها و متغیرهای کلیدی ورودی به فرایند.
12- پیاده سازی FMEA متمرکز. در نظر داشتن نگرش سیستمی به هنگام پیاده سازی FMEA و استفاده از آیتم های با رتبه بالا در ماتریس علت و معلول به عنوان خطاهای بالقوه در FMEA. ارزیابی طرح های جاری کنترل.
13- گرد آوری داده ها جهت ارزیابی ارتباط کمی میان KPOV و KPIV ها.
14- استفاده از ابزارهای گرافیکی نظیرbox plot ، varicharts - multi جهت شناسایی ابتدایی منبع تغییرپذیری و پراکندگیها در فرایند.
15- انجام آزمون های فرض جهت آگاهی از چگونگی اهمیت آماری ارتباطها.
16- به کارگیری تحلیل مولفه های واریانس جهت تفکیک و درک منابع خروجی تغییرپذیری نظیر تغییرپذیری به علت تغییرات روزانه (روز به روز)، بخش به بخش.
17- مطالعات دقیق چگونگی تاثیر KPIV ها بر KPOV ها به کمک تحلیل رگرسیونی و تحلیل واریانس.
18- به کارگیری طرح های آزمایش کسری عاملی (DOE) جهت ارزیابی تاثیر تغییرات اعمال شده در فرایند. همچنین استفاده از DOE امکان شناسایی اثرات متقابل میان عوامل موجود در فرایند را فراهم می نماید.
19- مشخص نمودن حدود عملکرد بهینه KPIVها به کمک DOE و سایر تکنیک ها.
20- بازنگری و به روز آوری طرح کنترل، به کارگیری نمودارهای کنترل 50 پایی جهت شناسایی علل خاصی در KPIV ها.
21- حصول اطمینان از اثربخشی بهبودهای اعمال شده در فرایند و همچنین افزایش قابلیت / عملکرد فرایند. تهیه گزارشها ی نهایی از پروژه اجرا شده و تشریح مزایای حاصل از کاهش هزینه ها و یا افزایش سود. پایش و اندازه گیری نتایج حاصله 3 تا 6 ماه پس از تکمیل پروژه، جهت اطمینان از ثبات بهبودهای ایجاد شده.

ج- فرایندهای طراحی و توسعه

تکنیک های شش سیگما در موقعیت ها و فرایندهای متفاوت قابل استفاده می باشند. از به کارگیری تکنیک های شش سیگما در فرایندهای توسعه غالبا تحت عنوان DFSS (طراحی برای شش سیگما) نام می برند.
در حوزه DFSS ، کاربرد اندازه گیری فرایند در ارتباط با محصولات مختلفی که از فرایند توسعه عبور می نمایند توصیه می شود (در صورت امکان). به تفاوت های میان تک تک محصولات می توان به صورت اغتشاشات در اندازه گیری فرایند توسعه، نگریست.
به طور مثال شرایطی را در نظر بگیرید که اندازه گیری و بهبود آزمایش (تست) عملکرد برای رایانه ای با طرح جدید، مدنظر است. اینگونه موقعیت ها اغلب به صورت فرایند دیده نمی شوند، چرا که تصور خروجی فرایند به صورت محصولی ملموس، ساده نمی باشد به همین دلیل اقدامات اصلاحی به جای تمرکز بر فرایند توسعه محصول، بر محصول خلق شده تکیه دارند. نادیده گرفتن اصول فرایندگرایی در این وضعیت مانع از گردآوری اطلاعات در جهت سنجش اثربخشی متدولوژی جاری که عهده دار طراحی و توسعه محصولات می باشند، می گردد.
اکثر تکنیک های شش سیگما در حوزه DFSS قابل استفاده می باشند. با این وجود توالی به کارگیری این تکنیک ها و همچنین نحوه به کارگیری از آنها در مقایسه با دو نوع فرایند پیشین (1- ساخت و تولید و 2- سرویس و خدمات ) بسیار متفاوت است. به طور مثال طرح های آزمایش های عاملی کسری از قلمرو فرایندهای ساخت و تولید، ابزاری جهت بهبود و برطرف نمودن مشکلات فرایند می باشد. در فرایند توسعه، DOE عاملی کسری ساخت یافته به عنوان یک ابزار کنترل، طراحی محصول با کیفیت بالا را تضمین می نماید.

توالی و ترکیب تکنیک های شش سیگما در 21 گام در فرایندهای طراحی و توسعه به شرح ذیل می باشد:

1- برگزاری جلسات طوفان ذهنی، بازنگری محصولات توسعه یافته و حرکت به سوی تعیین روش های اندازه گیری عملکرد فرایندهای توسعه محصول.
2- به کارگیری QFD جهت شناسایی و تعریف الزامات مشتری. شناسایی KPOV ها که به عنوان سنجه های پروژه به کار خواهند رفت. اندازه گیری هزینه های کیفیت و سنجه RTY مرتبط با فرایند توسعه تحت بهبود.
3- شناسایی ‹‹ سهامداران کلیدی›› کلیدی پروژه و تشکیل تیم شش سیگما. ایجاد طرح منشور پروژه و مشخص نمودن نحوه ارائه گزارش های پیشرفت پروژه و دفعات ارائه آنها.
4- تشریح تاثیر اجرای پروژه بر فرایند کلی کسب و کار. محاسبات و برآورد های مالی پروژه. طرح ریزی متدولوژیی جهت برآورد و تخمین سودآوری درازمدت پروژه. می توان از نتایج حاصل از تحلیل های DOE جهت اینگونه برآوردها بهره گرفت.
5- منظور نمودن ترتیب به کارگیری تکنیک های شش سیگما (21 گام) در نمودار گانت پروژه (طرح پروژه)
6- گردآوری سنجه های پروژه و نمونه گیری از آنها در طول زمان جهت نمایش تغییرپذیری بلند مدت. ایجاد نمودارهای کنترل KPOVها در سطح 30000 پایی جهت کنترل KPOV هایی نظیر زمان سیکل توسعه، تعداد شکایات مصرف کننده ها و نرخ بازگشت سرمایه محصول (ROI) نمودارهای کنترل 30000 پایی می توانند مواقعی را که علل خاص باعث ایجاد تفاوت هایی در محصولات توسعه یافته یک فرایند توسعه می شوند، شناسایی نمایند. و همچنین هنگامیکه متغیرهای پاسخ مرتبط با محصولات مختلف در داخل حدود کنترل قرار گیرند، تفاوت های میان محصولات توسعه یافته، به عنوان علل عام و اغتشاشات فرایند توسعه در نظر گرفته می شوند.
7- حدود مشخصه فنی (LSL , USL) در اندازه گیری فرایند توسعه نیز همانند فرایندهای سرویس و خدمات کاربرد ندارد. بنابراین قابلیت / عملکرد بلند مدت فرایند توسعه به کمک نمودار فراوانی هیستوگرام KPOV مربوط تشریح می گردد. به طور مثال در 80 درصد مواقع زمان سیکل توسعه یک محصول میان 6.1 و 9.2 ماه قرار دارد و یا در 80 درصد مواقع تعداد نقص های گزارش شده یک محصول فروخته شده می باشد (این نقص ها توسط مصرف کنندگان به اطلاع تولید کننده می رسد) سپس اینگونه نقص ها و یا عدم انطباق ها به کمک نمودار پارتو طبقه بندی گشته و همچنین هزینه رخداد آنها مشخص می گردد.
8- ترسیم فلوچارت / نقشه فرایند جاری در سطح خرد با جزئیات کامل جهت ایجاد نخستین ایده های بهبود.
9- ایجاد دیاگرام علت و معلول جهت شناسایی آغازین متغیرهای موثر بر خروجی فرایند. استفاده از فلوچارت فرایند و نمودار پارتو جهت کمک به شناسایی علل موجود در دیاگرام علت و معلول.
10- ترسیم ماتریس علت و معلول جهت مشخص نمودن شدت ارتباط میان متغیرهای ورودی و KPOV ها، شناسایی آغازین متغیرهای ورودی به کمک دیاگرام علت و معلول صورت می گیرد.
11- رتبه بندی متغیرهای ورودی به فرایند، به کمک ماتریس علت و معلول و نمودار پارتو و در نهایت تعیین KPIV ها (متغیرهای کلیدی ورودی به فرایند).
12- پیاده سازی DFMEA (FMEA طراحی) که در آن علل بالقوه خطا، اجزای طراحی می باشند و همچنین کاربرد FMEA با در نظر داشتن نگرش سیستمی و استفاده از آیتم های با رتبه بالا در ماتریس علت و معلول به عنوان خطاهای بالقوه در FMEA ، ارزیابی طرح های جاری کنترل. سیستمهای اندازه گیری در چارچوب FMEA باید مدنظر قرار گرفته و در صورت امکان تجزیه و تحلیل سیستمهای اندازه گیری (MSA) انجام پذیرد.
13- گردآوری داده ها جهت ارزیابی ارتباط کمی میان KPOV ها و KPIV ها.
14- در صورت وجود داده های کافی از محصولات توسعه یافته پیشین از ابزارهای گرافیکی نظیر plot box و multi-vari charts جهت شناسایی آغازین منابع تغییرپذیری در فرایند جاری توسعه استفاده می شود.
15- در صورت وجود داده های کافی از محصولات توسعه یافته پیشین. آزمون های فرض جهت آگاهی از میزان اهمیت آماری ارتباطها صورت می گیرند.
16- در صورت وجود داده های کافی از محصولات توسعه یافته پیشین، مطالعه دقیق چگونگی تاثیر KPIV ها بر KPOVها به کمک رگرسیونی و تحلیل واریانس صورت می گیرد.
17- به هنگام وجود داده های کافی از محصولات توسعه یافته پیشین، مطالعه دقیق چگونگی تاثیر KPIV ها بر KPOV ها به کمک تحلیل رگرسیونی و تحلیل واریانس صورت می گیرد.
18- پیاده سازی طرح های آزمایشی کسری عاملی در DOE، تستهای عملکردی رد / قبول و تحلیل رویه پاسخ جهت ارزیابی KPOV ها با در نظر گرفتن فاکتورهایی که به طراحی، ساخت و تولید و تامین کنندگان مربوط می شوند. استفاده صحیح از تکنیک های DOE به عنوان جایگزین و یا مکمل تست های قابلیت اطمینان پیش از تولید انبوه به هنگام ضعف این گونه تستها در پیش بینی نرخ رخداد خطا در محصولات آینده. DOE در فرایند توسعه به عنوان یک متدولوژی کنترل کاربرد فراوان دارد.
19- مشخص نمودن حدود عملکرد بهینه KPIV ها به کمک DOE و سایر تکنیک ها.
20- بازسازی و به روزآوری طرح کنترل، بیاید آگاه بود که آزمایش های کسری عاملی، تست های عملکردی رد/قبول و ارزیابی های متعدد قابلیت اطمینان، عناصر اصلی تشکیل دهنده طرح کنترل در فرایند توسعه محصول می باشند. همچنین بهره گیری از مشاوره سازمان های تحقیق و توسعه در مواقع لزوم از جمله مواردی است که باید در قالب طرح کنترل مورد توجه قرار گیرد.
21- حصول اطمینان از اثربخشی بهبودهای اعمال شده در فرایند، پایدارسازی فرایند و همچنین افزایش قابلیت / عملکرد فرایند. تهیه گزارشها ی نهایی از پروژه اجرا شده و تشریح مزایای حاصل از کاهش هزینه ها و یا افزایش سود. پایش و اندازه گیری نتایج حاصله 3 تا 6 ماه پس از تکمیل پروژه، جهت اطمینان از ثبات بهبودهای ایجاد شده.

منبع
www.mahan.ac.ir